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Automotive

Unsere Produkte in der Automotive

Kettenspannsysteme aus Kunststoff in Kfz-Motoren

Wenn im Kfz-Motorraum Kräfte mit Ketten übertragen werden, muss kontinuierlich die richtige Spannung gewährleistet sein. Verwendung finden deshalb Kettenspanner, die sich unter extremen Bedingungen dauerhaft bewähren: Sie müssen hohen Temperaturen ebenso standhalten wie den typischen Betriebsflüssigkeiten. Vor allem aber müssen sie in höchstem Maße abriebfest sein. Metalle kommen daher nicht in Frage: Ihr Abrieb würde Späne erzeugen, die den Kettenverschleiß fördern. Besser bewährt sich hier ein temperatur- und abriebfester Spezialkunststoff, dessen Verarbeitung zu unseren Kernkompetenzen zählt. Das Material ist perfekt auf dieses anspruchsvolle Anwendungsfeld abgestimmt, für die Verarbeitung ist jedoch sehr viel Know-how Voraussetzung: Der Prozess erfordert besondere Schneckengeometrien, und weil das Verarbeitungsfenster eng ist, muss ein sehr exaktes Temperaturprofil im Heißkanal und in der Maschine gewährleistet sein.

Die Montage der Zusatzbauteile wie Gewinde und Federn erfolgt auf Robotersystemen, die wir im eigenen Hause entwickelt und gefertigt haben. Zu den Montagestraßen gehören kamera- und lasergestützte Prüfsysteme, die sowohl die Maßhaltigkeit prüfen als auch die Vollständigkeit der Systemkomponenten überwachen. Mit den Kernkompetenzen der Verarbeitung von anspruchsvollen Werkstoffen, automatisiertem Teilehandling und ebenfalls automatisierter Prüftechnik hat sich WEISS eine führende Position bei der Entwicklung der Fertigungsprozesse von Kettenspannsystemen erworben. Darüber hinaus kommt der thermisch stabilisierte Werkstoff auch bei der Fertigung von Luft- und Kraftstoffleitungen, von Zahnradsystemen und Steckverbindern sowie weiteren anspruchsvollen Kunststoffkomponenten zum Einsatz.

Leistungen

  • Umgang mit anspruchsvollen Werkstoffen
  • Eigenetnwicklung von Montagelinien und Automatismen
  • Entwicklung von automatisierten Prüfsystemen
  • Entwicklung von Fertigungsprozessen

 

Gearbox

Willkommen bei Weiss – Ihrem zuverlässigen Partner für hochpräzise Kunststoffkomponenten in der Automobilindustrie! Als renommierter Zulieferer für Jopp Automotive sind wir stolz darauf, das Schaltgehäuse für die PDK-Variante des Porsche Macan herzustellen. Unser Gehäuse, bestehend aus 14 sorgfältig gefertigten Kunststoffteilen, ist entscheidend für präzises Schalten, angenehmes "Feeling" und schnelle Schaltvorgänge.

Unsere Zusammenarbeit mit Jopp Automotive

Jopp Automotive, ein Spezialist für manuelle und automatisierte Getriebesteuerungen, setzt auf höchsten Bedienkomfort und erstklassige Schaltungen. Ein herausragendes Beispiel ist die Schaltung des optionalen Siebengang-Doppelkupplungsgetriebes (PDK) im Porsche Macan. Hier liefert Jopp eine umfassende Lösung – vom Schaltstock bis zum Schaltzug mit dem innovativen "Shift-by-Cable"-System. Unser Beitrag dazu? Das maßgeschneiderte Gehäuse, das die Grundlage für die perfekte Funktion bildet.

Die Herausforderung und unsere Lösung

Die Entwicklung des Gehäuses stand vor der Herausforderung, dauerhafte Stabilität sicherzustellen, um Betätigungskräfte über die gesamte Lebensdauer des Fahrzeugs konstant zu halten. Weiss hat ein Gehäuse aus 14 präzise gefertigten Komponenten entwickelt, wobei unsere Kunststoffexperten aktiv an der Optimierung der Basiskonstruktion beteiligt waren. Materialien wie PA6, PA66, teilweise glasfaserverstärkt, und POM wurden sorgfältig ausgewählt und das Detaildesign optimiert.

Unsere Prozesse und Qualitätsstandards

Bei Weiss legen wir höchsten Wert auf Präzision. Unsere Gehäusekomponenten werden mit sehr engen Toleranzen gefertigt und anschließend an das Jopp-Werk geliefert. Dort erfolgt die Integration von Metallkomponenten, Sensoren und Steuerungen. Eine umfassende mechanische und elektrische End-of-Line-Prüfung gewährleistet höchste Qualität, bevor das vollständige Schaltmodul im Porsche-Werk Leipzig verbaut wird.

Die Besonderheit: Leichtbau und Optimierung

Das Schaltgehäuse des Porsche Macan demonstriert eindrucksvoll, dass automobiler Leichtbau auch bei Kunststoffkomponenten von großer Bedeutung ist. Unsere Optimierungsarbeiten, unterstützt durch Konstruktions- und Optimierungsverfahren wie FMEA und Füllsimulationen, haben nicht nur die Stabilität verbessert, sondern auch eine Gewichtseinsparung ermöglicht. Das sichtbare Ergebnis? Die effektive Verrippung der großflächigeren Bauteile.

Vertrauen Sie auf Weiss für herausragende Kunststofflösungen, innovative Entwicklungen und eine partnerschaftliche Zusammenarbeit. Kontaktieren Sie uns für maßgeschneiderte Komponenten, die höchsten Ansprüchen gerecht werden.

Leistungen

  • Langlebige Gehäuse
  • Höchste Präzision
  • Zusammenarbeit mit Konstruktions- und Optimierungsverfahren

Reifendrucksensorik

Die Alligator Ventilfabrik GmbH in Giengen an der Brenz und Heidenheim hat mit der „sens.it HD“-Plattform ein innovatives Sicherheitssystem für Nutzfahrzeuge entwickelt: Sensoren messen kontinuierlich Druck und Temperatur der Reifen von Zugmaschinen und Anhängern und geben die Messwerte an eine Telematikeinheit weiter. Diese Einheit gleicht die Daten mit kunden- und fahrzeugspezifischen Grenzwerten ab und sendet sie über eine SIM-Karte an einen Cloud-Server, wo sie von Werkstattverantwortlichen und Fuhrparkbetreibern abgerufen werden kann. Das System wird seit Ende 2019 von der TireCheck GmbH – die von Beginn an Entwicklungspartner für sens.it HD war – vertrieben und weiterentwickelt, während Alligator sich jetzt auf industrielle Ventil-Anwendungen konzentriert.

DIE AUFGABE

Aufgabe war die Konstruktion und Fertigung eines Gehäuses für die im Reifen untergebrachte Sensorik. Ins Pflichtenheft gehörten eine Lebensdauer von fünf Jahren und somit ein dauerhafter Schutz der sensiblen Messelektronik, der Zugang zum Drucksensor und die Integration der Antenne, mit der die Messdaten an die Telematikeinheit übermittelt werden.

DIE LÖSUNG

Das von Weiss entwickelte Produktionskonzept beginnt nicht nur mit dem Kunststoffgranulat, sondern auch mit einem filigranen Stanz-Biege-Teil. Es dient als Antenne, die die Sensorsignale an die Telematikeinheit sendet. Sie wird automatisch vereinzelt und von einem Roboter in einem 2K-Werkzeug abgelegt, das mit einer Dreh-Wende-Vorrichtung ausgestattet ist. Die 2K-Spritzgießanlage umspritzt das Stanz-Biege-Teil zunächst mit einem PBT, aus dem das eigentliche Sensorgehäuse besteht, und im zweiten Prozessschritt mit einem weichen TPE, das die Montage-öffnungen schließt und eine Dichtung formt. Nach einer automatisierten In-line-Prüfung werden die Gehäuse – wiederum automatisiert – in der Transportverpackung abgelegt.

DIE BESONDERHEIT

Zwei automatisierte In-line-Prüfungen sind Teil des Produktionsprozesses. Eine stellt sicher, dass die Bohrung, die den Luftdurchfluss durch den Sensor sicherstellt, vorhanden und ausreichend groß ist. Außerdem wird das Vorhandensein der Antenne im Sensorgehäuse geprüft. Auch das Steuerungskonzept ist unkonventionell: Der Roboter bestimmt als Master den Takt der Spritzgießmaschine, und die Steuerung erlaubt sowohl eine Anfahr-phase als auch die kontinuierliche Produktion in geringeren Stückzahlen. Dann werden die Metallteile per Hand in die Werkzeuge eingelegt.

Leistungen

  • Produktion mit einem filigranen Stanz-Biege-Teil
  • Automatisierte In-line-Prüfung
  • Automatisiertes Verpacken

GEHÄUSE FÜR PNEUMATISCHE LKW-NIVEAUREGULIERUNG

Geringe Fertigungskosten und geringeres Gewicht bei voller Funktionalität und hoher Zuverlässigkeit: Diese Ziele konnte Weiss gemeinsam mit einem namhaften Automobilzulieferer bei der Entwicklung einer neuen Generation von Steuerungsgehäusen für pneumatische Lkw-Niveauregulierungen erreichen.

DER KUNDE

Auftraggeber von Weiss ist in diesem Fall ein globaler „Tier One“-Zulieferer für die Automobilindustrie. Zum breiten Produktportfolio des Unternehmens gehören Fahrwerkskomponenten, Bremskomponenten und –systeme sowie Fahrerassistenzsysteme für Nutzfahrzeuge.

DIE AUFGABE

Aufgabe war die Konstruktion und Fertigung eines Gehäuses für die im Reifen untergebrachte Sensorik. Ins Pflichtenheft gehörten eine Lebensdauer von fünf Jahren und somit ein dauerhafter Schutz der sensiblen Messelektronik, der Zugang zum Drucksensor und die Integration der Antenne, mit der die Messdaten an die Telematikeinheit übermittelt werden.

DIE LÖSUNG

Die Ingenieure von Weiss erarbeiteten auf der Basis des vorhandenen Gussteils eine Lösung, die allen Ansprüchen an Funktion und Lebensdauer gerecht wird. Das Grundgehäuse wird in einem „Schuss“ und ohne Nacharbeiten gegossen; an neun Stellen werden durch automatisierte Ultraschall-Schweißvorgänge Anbaukompo-nenten angebracht. Abschließend wird jedes Gehäuse einer Dichtigkeitsprüfung unterzogen. Das Ergebnis überzeugte den Kunden in jeder Hinsicht: Die Fertigungskosten sind im Vergleich zum vorher eingesetzten Gehäuse erheblich geringer. Dazu leistet die optimierte Formgebung ebenso einen Beitrag wie die Automatisierung des kompletten Fertigungsprozesses.

BESONDERHEIT

Ein weiteres Entwicklungsziel wurde ebenfalls erreicht: Das neue Gehäuse der elektropneumatischen Niveauregulierung ist deutlich leichter als das Vorgängermodell. Das trägt zu einem niedrigeren Kraftstoffverbrauch bei.

Leistungen

  1. Konstruktions- und Fertigungsleistungen:

    • Entwicklung eines Gehäuses für die im Reifen untergebrachte Sensorik.
    • Berücksichtigung von Kundenanforderungen wie einer Lebensdauer von fünf Jahren, dauerhaftem Schutz der Messelektronik, Zugang zum Drucksensor und Integration der Antenne für die Telematikeinheit.
  2. Innovative Lösungen und Optimierung:

    • Erarbeitung einer Lösung auf Basis eines vorhandenen Gussteils, die allen Anforderungen an Funktion und Lebensdauer gerecht wird.
    • Guss des Grundgehäuses in einem „Schuss“ ohne Nacharbeiten.
    • Anbringung von Anbaukomponenten an neun Stellen durch automatisierte Ultraschall-Schweißvorgänge.
    • Dichtigkeitsprüfung jedes Gehäuses.
  3. Kosteneffizienz und Automatisierung:

    • Erhebliche Senkung der Fertigungskosten im Vergleich zum vorher eingesetzten Gehäuse.
    • Beitrag zur Kostensenkung durch optimierte Formgebung und Automatisierung des gesamten Fertigungsprozesses.
  4. Gewichtsreduktion und Kraftstoffeffizienz:

    • Deutliche Gewichtsreduktion des neuen Gehäuses im Vergleich zum Vorgängermodell.
    • Beitrag zur Senkung des Kraftstoffverbrauchs durch das leichtere Gehäuse.
  5. Zuverlässigkeit und Qualitätssicherung:

    • Gewährleistung einer Lebensdauer von fünf Jahren für das Gehäuse.
    • Durchführung von Dichtigkeitsprüfungen zur Sicherung der Qualität der hergestellten Gehäuse.
  6. Kundenorientierung und Kundenzufriedenheit:

    • Erfüllung aller Kundenanforderungen und Erreichen der Entwicklungsziele.
    • Überzeugendes Ergebnis, das den Kunden in jeder Hinsicht zufriedenstellte.

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